Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2022-08-24 Origen:Sitio
El ánodo debe funcionar en el medio electrolítico durante mucho tiempo, por lo que debe tener buena estabilidad. El valor de la prueba de vida nominal acelerada (ALT) se usa comúnmente para estimar el tiempo de falla de corrosión del recubrimiento de electrodos. Para miles de electrodos de análisis de cloro utilizados en la industria electroquímica, como clor-alcali y clorato, miles de agua salada electrolítica y agua de mar, la reacción principal del electrodo es el análisis de cloro, el análisis de cloro no hará el ánodo por corrosión severa, por lo que la corrosión severa, por lo que la corrosión, por lo que la corrosión, por lo que la corrosión. Aplicación práctica de la vida durante varios años. Para predecir la vida útil de los ánodos, se han probado diez métodos de fortalecimiento de la corrosión.
El principio de estos métodos de prueba se analiza y se considera que estos métodos son la falla temprana de la corrosión causada por la reacción secundaria de la evolución del oxígeno durante el servicio del electrodo de la base de mil. Para comprender la efectividad de las pruebas mejoradas, es necesario analizar el mecanismo de falla de la corrosión mejorada y los principales factores de influencia de las pruebas de corrosión mejoradas. Por lo tanto, según el resumen y el análisis de los métodos de prueba en la literatura, este documento realiza un par experimental
Se analizaron los factores que influyen en la mejora de la corrosión y la forma de corrosión y el mecanismo de los anodos de la barbilla clorados.
1. Métodos de prueba actuales para una mejor falla de corrosión
La llamada prueba de falla de corrosión mejorada generalmente mide si el recubrimiento es una falla electrolítica en el momento en que el potencial del electrodo aumenta a un valor especificado a corriente constante o cuando la corriente electrolítica cae a un valor especificado en potencial constante. Dos tipos de condiciones de prueba de condiciones de prueba se utilizaron en los estándares relevantes de nuestro país en electrodos utilizados en la industria electroquímica, como cloro-alcali y clorato. Para el recubrimiento de electrodos de cromatografía de cloro aplicado en solución salina concentrada, la prueba de vida rápida mejorada de los productos de electrodos, el estándar de la industria química china HG/ T 2471-2001 es probar a la concentración de la solución L M H2 S04 y la densidad actual de 1A/ CM2 . Para el recubrimiento del electrodo de cloración aplicado en salmuera diluida, el estándar nacional GB12176-90 se usa para fortalecer la prueba de vida rápida, en la concentración de la solución L n H2 S04 y la densidad de corriente de 2a/ cm2 en las condiciones de la prueba. Debido a que la resistencia a la corrosión de este tipo de electrodo es varias veces mayor que la del tipo de electrodo anterior, el tiempo de prueba es demasiado largo si es probado por el estándar de la industria química. Por lo tanto, en general, un producto de electrodo siempre se evalúa mediante un método de prueba mejorado.
Con la aparición de nuevos productos de ánodo de barbilla resistente a la corrosión, es necesario presentar un nuevo método de prueba para un nuevo tipo de productos de electrodos. Por lo tanto, en el experimento, generalmente usamos condiciones experimentales modificadas, como diferentes concentraciones de soluciones H2 S04 (como 0.5, 1, 2 y 4 N), y en
La resistencia a la corrosión se probó a diferentes densidades de corriente (por ejemplo, 1, 2, 4 y 8 A/ cm2). Se puede ver que el principio de la prueba de falla de corrosión en estas diferentes condiciones es el mismo. También en otros documentos, los investigadores (2-4) en diferentes países tienen otras opciones diferentes para condiciones electrolíticas mejoradas específicas al realizar experimentos similares. Se puede ver a partir de los datos que las condiciones de la prueba de falla de corrosión mejorada pueden ser muy diferentes en términos de electrolito, temperatura electrolítica y densidad de corriente. Sin embargo, se puede ver que el principio básico de la prueba de falla de corrosión en estas diferentes condiciones es el mismo.
2. Influencia de los parámetros principales de la prueba de corrosión
2.1 El electrolito
El electrolito utilizado para fortalecer la falla de corrosión por más pruebas es la solución de ácido sulfúrico. Debido a que el ácido sulfúrico se usa para la electrólisis, la reacción del ánodo es la evolución del oxígeno, la reacción del cátodo es la evolución del cloro y la reacción total de la electrólisis es la descomposición del agua, por lo que no hay pérdida de ácido sulfúrico en la teoría. En general, si desea acortar el tiempo de prueba, elija una alta concentración de ácido sulfúrico. Pero la concentración de ácido sulfúrico afectará el proceso de falla. Se ha señalado que cuando la concentración de ácido sulfúrico varía de 1 a 300 g/ L, el valor de falla de corrosión mejorado casi no se ve afectada por la concentración de masa de ácido sulfúrico (4). Por el contrario, el valor de falla de corrosión mejorado del recubrimiento en L Movl H2 S04 fue ligeramente más largo que el de 0. Smovl H2 S04. El autor cree que esto puede estar relacionado con la alta acidez de L Mov L H2 S04, buena conductividad y baja corriente de tanque inicial.
2.2 Temperatura de electrólisis
El cambio de temperatura tiene un cierto efecto en el valor de falla de corrosión. Para los materiales de electrodo de evolución de oxígeno, la temperatura electrolítica aumenta y el valor de la vida disminuye. Se ha informado que el valor de falla de corrosión mejorado de un recubrimiento de ánodo eichin oxidado es de 20000 ha 40 ℃, mientras que el valor es de 4000 hy cae a 1/5 cuando la temperatura electrolítica aumenta a 60 ° C [4]. Sin embargo, para los materiales de electrodo de cromatografía de cloro, generalmente en el rango de 40 ~ 60 ° C. Nuestros resultados experimentales muestran que con el aumento de la temperatura de la electrólisis, la disminución del valor no es muy obvia.
2.3 densidad de corriente
Para comprender el efecto de la densidad de corriente en la vida útil del recubrimiento de electrodos, preparamos un conjunto de muestras de ánodo oxidado
Experimentos con densidades de corriente muy altas. Los resultados muestran que en la solución de ácido sulfúrico a 60 ℃, el valor de por vida medido depende de la electricidad
La densidad de flujo aumenta y disminuye. Se puede ver que la densidad de corriente tiene una gran influencia en el valor de falla de corrosión del recubrimiento de electrodos. La densidad de corriente aumentó de 2 acm-2 a 72acm, y el valor de falla de corrosión se redujo a 1/800 del valor original. Es significativo que la relación entre la densidad de corriente y la vida útil de recubrimiento del electrodo sea monotónicamente variada y cercana a la relación digital cuando la densidad de corriente varía en un amplio rango.
3 forma de falla de recubrimiento
Durante el servicio del electrodo, la superficie del ánodo no solo tiene sustancias activas para participar en la reacción, sino que también sufre el impacto de las burbujas precipitadas por DADONG en la superficie que contactan el electrolito. Los efectos físicos y químicos del recubrimiento son muy complejos, y los tipos de falla correspondientes también son muy complejos. Según el estudio de Tang Dian et al. [6], su falla se puede clasificar en cuatro formas básicas.
L) Falla de cortocircuito:
La distancia entre los polos Yin y Yang es demasiado pequeña o hay escala en el medio para actuar como un puente, lo que resulta en una conducción de contacto instantánea o una descomposición de electrolitos intermedios, quema de recubrimiento anódico, descomposición de fusión de matriz.
2) Peleo de revestimiento:
El material activo se separa del ánodo. De acuerdo con la dirección de la guía principal de la expansión del área de pelado, se puede dividir en dos tipos: longitudinal (a lo largo de la dirección de la superficie paralela de miles de incrementos) y el pelado transversal (a lo largo de la dirección de la superficie vertical de miles de incrementos). El desprendimiento longitudinal es el spalling desde la expansión longitudinal de la grieta primaria hasta el final de la superficie de grietas transversales de la grieta secundaria. El flujo transversal generalmente es causado por el crecimiento y la ruptura de miles de burbujas exhaladas para expandir la profundidad de la grieta primaria, y finalmente espalda bajo la expansión longitudinal de la grieta secundaria.
3) Passivación de recubrimiento:
El tamaño de la superficie macroscópica del ánodo de Chin no cambia, pero su estructura microscópica o composición química cambia, lo que resulta en un aumento significativo en su valor de resistencia, por lo que no puede llevar a cabo efectivamente la reacción electroquímica. De acuerdo con las características de distribución de composición de los recubrimientos con falla de pasivación, se pueden dividir en el tipo de oxidación interna y la pérdida del tipo de centro activo.
4) Corrosión de recubrimiento:
El recubrimiento del ánodo de mentón puede disolverse bajo la acción de la fuerza química. El resultado de la disolución homogénea es el fracaso de la disolución, y el resultado de la disolución preferida es la falla de corrosión. En la mayoría de los casos, el tipo de falla es compuesto. Como la disolución y el tipo de pelado, se refiere a la falla del ánodo se debe a que el recubrimiento se somete a corrosión y despeje del efecto integral de los resultados, es decir, la corrosión hasta cierto punto después de cumplir con algunas grietas penetrantes, lo que resulta en la separación de la separación de el revestimiento.
